новини

Понякога всичко, което е необходимо, за да се създаде нещо интересно, е да се съберат едни и същи стари части по различни начини [Sayantan Pal] направи това за скромната RGB LED матрица, създавайки ултратънка версия чрез вграждане на WS2812b NeoPixel LED в PCB.
Популярният WS2812B има височина от 1,6 mm, което се оказва най-често използваната дебелина на PCB. Използвайки EasyEDA, [Sayantan] проектира 8×8 матрица с модифициран пакет WS2812B. Беше добавен малко по-малък изрез, за ​​да се създаде фрикционно прилягане за светодиода, а подложките бяха преместени в задната част на панела извън изреза и назначенията им бяха обърнати. ПХБ е сглобена с лицето надолу и всички подложки са запоени на ръка. За съжаление, това създава доста голям спояващ мост, който леко увеличава общата дебелина на панела и може да не е подходящо за производство с използване на традиционен монтаж.
Вече видяхме някои подобни подходи към PCB компоненти, използвайки наслоени PCB. Производителите дори започнаха да вграждат компоненти в многослойни PCB.
Това трябва да е новият стандарт за опаковане на неща! Използвайки евтина четирислойна платка, не се нуждаем от толкова голяма площ за окабеляване и можем лесно да се поставим в гнездо или ръчно да запоим, за да заменим DIP. Можете да монтирате повърхностно индуктора директно в горната част на чипа в PCB на всички негови пасивни компоненти. Триенето може да осигури известна механична опора.
Рязането може да бъде леко наклонено или във формата на фуния и да се извършва с лазерен нож, така че заклиняването на частта не изисква много прецизност и може да се преработи чрез нагряване и избутване от другата страна.
За платка като снимката в статията, не мисля, че трябва да надвишава 2L. Ако можете да получите светодиоди в пакет "крило на чайка", лесно можете да получите плосък и тънък компонент.
Чудя се дали е възможно да се използва вътрешният слой, за да се предотврати запояване на външния слой (като се направи малък разрез за достъп до тези слоеве, така че спойката ще бъде по-равна.
Или използвайте спояваща паста и фурна. Използвайте 2 mm FR4, направете джоба с дълбочина 1,6 mm, поставете подложката на вътрешното дъно, нанесете спояваща паста и я залепете във фурната. Боб е брат на баща ви и светодиодите са наравно.
Преди да прочета цялата статия, мисля, че по-добрият пренос на топлина ще бъде фокусът на този хакер. Пропуснете медта на n-слойната платка, просто поставете всякакъв тип радиатор на гърба, с някои термични подложки (не знам правилна терминология).
Можете да преформатирате светодиода към печатна схема тип полиимиден (Kapton) филм, вместо ръчно да запоявате всички тези връзки от задната страна: дебелина само 10 мили, което може да е по-тънко от ръчно запоени издатини.
Общата структура на тези панели не използва ли гъвкави субстрати? Моят е такъв. Два слоя, така че има известно разсейване на топлината, което е много необходимо за тези по-големи масиви. Имам 16×16, той може да абсорбира много на ток.
Бих предпочел да видя някой да проектира PCB с алуминиева сърцевина - адхезивен слой от амидна дъска, залепен към парче алуминий.
Линейните (1-D) ленти обикновено се намират върху гъвкави субстрати. Не съм виждал двуизмерен панел с тази структура. Има ли връзка към този, който споменахте?
ПХБ с тънка алуминиева сърцевина е полезна като радиатор, но все още се нагрява: все още трябва да разсеете топлината някъде в края. За моя масив с по-висока мощност ламинирах гъвкав полиимиден (не амиден!) субстрат директно върху голям оребрен радиатор с термична епоксидна смола. Не използвам чувствителни на натиск лепила. Дори и да има само конвекция, лесно е да изхвърлям >1W/cm^2. Ще работя при 4W/cm^2 за няколко минути при време, но и с 3 см дълбоки перки ще стане много вкусно.
В днешно време печатните платки, ламинирани върху медни или алуминиеви плоскости, са много разпространени. За неща, които използвам сам, бих препоръчал медни - по-лесни за свързване от алуминий.
Освен ако не запоите устройството към мед (между другото, ако е подходящо), установявам, че горещото епоксидно свързване към алуминия е много по-добро от медта. Първо гравирах алуминий с 1N разтвор на NaOH за около 30 секунди, след това изплакнах с дейонизирана вода и изсуших преди оксидът да расте отново, той се свързва в рамките на няколко минути. По дяволите почти неразрушима връзка.
Използвайки нашия уебсайт и услуги, вие изрично се съгласявате с поставянето на нашите бисквитки за ефективност, функционалност и реклама. Научете повече